变压器连续真空沉浸工艺技术介绍

一、变压器真空浸漆工艺技术要求

1 、变压器的真空浸漆工艺流程  装料区手工装料/卸料区手工卸料--自动转运--真空浸漆（含冷却及搅拌系统）--自动转运--滴漆区—胶化区（一层）胶化—固化区（二层）固化烘干--冷却区。

2 、变压器真空浸漆的工艺指标范围  

  a) 节拍时间：  300～200秒，可调；

  b) 浸漆槽漆液温度：≤30℃，上限可调，声光报警；

  c) 抽真空时间： ＜10秒（达到真空度0.095MPa），上下限可调，声光报警；

  d) 真空浸漆保压时间： 20～40秒；可调； e) 真空度:≥0.095MPa；

  f) 真空时间： 10～15秒(漆槽具备防飞溅功能)；

  g) 进或回漆到上下液位所用时间： ＜20秒；

  h) 进或回漆量： 120-150毫米（漆液总高度>250毫米），漆液泵及漆液管路直径设计 需充

  i) 分考虑，回漆口位置要求在漆槽底部；

  j) 沥漆（漆槽内）时间： 10秒；

  k) 变压器入烘道前的滴漆时间：15～20分，胶化固化烘干区温度： 170±5℃，胶化 区3点测温，固化区6点测温，可调；

  l) 烘烤时间（包括胶化、固化）： 50分；

  m) 冷却后产品铁芯外表温度：<65℃；

  n) 烘道一层（下层）为胶化区，必须完成胶化，二层（上层）为固化烘干区，不能滴 漆。

  o) 设备工位数：总工位为74工位，其中：装卸2工位,等待4工位，浸漆2工位，滴漆7 工位，固化46工位，冷却13工位。

3 、变压器的真空浸渍用漆品种  固化时间为2～3小时内固化的双组份无溶剂型含硅绝缘漆。如广东贝特新材料含硅漆等。  

4 、变压器真空浸漆的质量技术指标

 a) 线圈浸透、烘干、填满、粘牢，并在外表面形成漆膜。

 b) 要求浸透率≥95%（检验方法：从中间部位切开变压器线圈绕组，检验散线根数； 要求不散线根数除以总根数大于或等于95%）， 外表面形成一层坚韧、富有弹性的漆膜。

 c) 漆膜厚度≥0.02mm。

 d) 变压器表面形成的漆膜平整，光滑，无流痕及明显漆瘤。

 e) 变压器生产，铁芯、线圈及外观不能磕碰及损伤。

 f) 变压器端子不沾漆，挂栏不溅漆。

二、设备总体技术要求  

 1) 真空浸漆处理，通过调整或更换工装，可满足变压器其它系列产品的真空绝缘处理。

 2) 设备必须保证变压器的真空浸漆达到其工艺技术要求。

 3) 在满足浸透率95%的前提产量5000个。

 4) 设备总体尺寸要求：12000X2200X3000。

 5) 设备电源采用AC380V、50HZ三相五线制，总功率尽量小（100KW--150KW范围），外置 式电箱。

 6) 装卸料分区设置，装料区和卸料区挂栏为自动转运，并有足够操作空间，满足产能要 求。

 7) 滴漆区设余漆回收托盘，并倾斜安装，受漆面发黑处理或是喷涂不粘层处。

三、真空浸漆系统技术要求

1) 真空浸漆系统应在5秒内保证真空浸漆槽内的真空度≤-0.095Mpa，保持稳定（检验方 法：真空度达到-0.095Mpa后，停止抽真空，30秒后不低于-0.09Mpa）。

2) 真空浸漆系统  应包括真空浸漆装置、漆液冷却装置、漆液搅拌装置、挂具等待装置，由以下主要部件组成：a) 吊篮； b)储漆罐及漆液输送、搅拌装置；c) 制冷机组、冷却水泵、冷却水箱等漆液冷却装置；d) 挂具等待装置；e)各种阀门、管路、仪表等；f)真空泵2个（1台工作，1台备用）。升降均由液压单元工作完成，上下升降动作时要求平稳、可靠，降高度可调并带有保护功能。自动装卸装置工作时要求挂钩、脱钩动作平稳可靠，上升、下降、前后移动可调并带有保护功能。

3) 浸漆槽  浸漆槽密封面为硅胶整圈平面密封，密封条应可靠耐用，更换方便，工作时密封圈面不能有漆。挂栏出、入浸漆槽为机械自动传输。真空浸漆槽观察面装玻璃板式视镜，视镜为长方形，需保证足够视野，漆槽液位和液面可视。漆槽液位设上限、上液位、下液位，由光电感应控制。上盖面需设机械式和数字式真空表各1个。浸漆箱靠近滴漆区一侧的密封面的上方装有自动接漆保护板，以保护密封橡胶条不受污染，保证密封性能。

4) 漆液输送  采用隔膜泵和吸漆阀自动控制、输送绝缘漆。在真空浸漆时应防止漆液从控制阀处泄露。输送管为钢管，快开连接，需防堵塞、防漏和不粘处理。槽内有防溅漆装置或结构，应保证在进漆、浸漆、回漆过程中漆液平稳，绝对避免绝缘漆飞溅在变压器灯丝线端子上。

5) 储漆槽  法兰式可开启，内壁不粘处理。下设排空阀门，必要时可以打开，便于清理。玻璃管式液面计，可以观察液位高低。具备从漆桶、稀释剂桶转输物料到储漆罐内的装置。

6) 漆液冷却装置  储漆罐外设夹套，采用冷冻水对绝缘漆进行冷却。冷冻机冷却水箱中的水，通过泵将水箱中的冷却水送入夹套，使储漆槽中漆温在15~25℃自动控制；致冷及冷却管道应确保无泄漏。夹套内外壁钢板厚度均在6mm以上，并需防锈、防漏处理。

7) 漆液搅拌装置  储漆罐上设有搅拌电机及双螺旋桨式叶轮来搅拌漆液，必须确保搅拌充分，搅拌速度在35转/分钟左右。

8) 浸漆槽接漆装置  真空浸漆槽靠近滴漆区一侧的密封面的上方装有自动接漆保护板，有效防止漆液滴在密封圈和地上。

 四、烘道系统技术要求

 1) 采用管状带不锈钢翘片电加热器加热方式，电加热管电线接线处采用瓷螺母紧固。 在烘道两侧装有远红外管状电加热管，电加热管与工件无直接接触，避免局部温度过高，采用热风循环的方式，电加热管更换卸装应方便。烘道内设循环风道，设足够风机送风换热，最高温度可达到200℃，从常温升到170℃的时间小于50分钟。升至正常温度时平均加热功率不超过一半。

2) 烘道各温区温度均匀、可调，纵向温度（挂栏运行方向）精度为±2℃，横向温度 精度±10℃。

3) 烘道采用双层隔热，减少热量损失，烘道外壁与环境温差＜5K。

4) 烘道门和烘道区应方便漆瘤清理、检修。门应方便开启。

5) 整个烘干系统分为八个加热区，共38个工位。配备6台热风循环风机，1台排废风机 ，2台冷却风机。

6) 烘道各温区单独设立，温度可调、可控，采用 PID温度控制器进行恒温控制，控制 精度高，性能可靠。热电阻安放在烘箱的顶部，温度设定后可自动控制，超出设定温度进行报警并自动切断加热电源。

7) 热风循环风机装在烘道顶部中央夹层内，将热风从夹层内送出，确保烘道内温度基 本一致，且能从顶部一次取出，有利于安装和维修。

8) 烘道工件进出口通道上下均装有隔热密封门，以减少热量损失。密封门开启、闭合 由电控部分按节拍时间自动控制运行。

9) 烘道用硅酸铝纤维做隔热，炉壁表面温升≤30℃（环境温度25℃）。

10) 烘箱底部装有活动漆盘，漆盘内表面喷涂不粘层，便于清除滴漆。在烘箱尾部及侧 面均装有检修门，清理滴漆时可直接把活动漆盘从侧面和尾部取出。

五、主传动循环系统技术要求

1、整机包括主电机、链条、链轮、导轨、减速机、张紧轮等，必须保证足够的强度和运动系统的稳定，零部件必要时需经热处理。

2、链条运动采用调速控制，运行过程中应平稳、可靠、，无干涉、滞涩、跳动、突起、卡死等现象。

3、需充分考虑链条及挂具在高温下的润滑、寿命及变形等。

4、设计上应考虑运行的可靠性和维护的方便。

5、因烘道内具有一定的温度，考虑到链条的热膨涨系数，配置了链条涨紧装置。

六、电器控制系统技术要求

1) 电气设计遵守国家GB5226标准，有关电气系统的保护接地、屏蔽要求及其他一些未 尽事宜严格按照所选用的控制系统和元器件的有关要求及相应的国家标准执行。

2) 电气柜内部具有良好的密封，且不能直接与外部交流空气。电气柜还须具有排风功能， 并在内部配置有两个AC220V电源插座（两孔、三孔各一）。

3) 电气柜内部布置合理、规范，元件布置要留有一定的扩展空间和足够的维修空间，以 保证使用的安全可靠。

4) 内部走线采用走线槽的布置方式，线槽使用150mm宽度规格的线槽，严格保证电线线 号和地址一致。

5) 设备的外部布线须布置合理、美观，所有外部电气走线必须采用铁制线槽。

6) 电缆长度须留有一定的伸展量，任何电线、电缆不允许在两终端之间铰接。

7) 设有基本的如电机过载，加热器过流、加热超温的可