电机绕组的浸漆工艺

2022-09-26
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电机绕组浸漆烘干目的

电机绕组浸漆烘干的目的,是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除,用绝缘漆填满所有空间气隙,这样既可提高绕组的绝缘强度和防潮性能,又可提高绕组的耐热性和散热性,还可提高绕组绝缘的机械性能、化学稳定性、导热性和散热效果和延缓老化,电动机浸漆质量的好坏,直接影响到电机的温升和使用寿命。要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺进行,以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高。使定子绕组粘结成为一个结实的整体。

  目前E、B级绝缘的电机定子绕组浸漆的处理,一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆,溶剂为甲苯或二甲苯,浸漆次数为二次,将其统称为普遍二次浸漆热沉浸式艺。

电机绕组浸漆烘干的工序

其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。

一:预烘

1.预烘目的

绕组在浸漆前应先进行预烘,是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度,以提高浸漆质量和漆的浸透能力。

2.预烘方法

预烘加热要逐渐增温,温升速度以不大于20-30度/h为宜。预烘温度视绝缘等级来定,对E级绝缘应控制在120~125度,B级绝缘应达到125~130度,在该温度下保温4~6小时,然后将预烘后的绕组冷却到60~80度开始浸漆。

二:浸漆

浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。

1.浸漆温度

如果工件温度过高,漆中溶剂迅速挥发,使绕组表面过早形成漆膜,而不易浸透到绕组内部,也造成材料浪费;若温度过低,就失去预烘作用,使漆的粘度增大,流动性和渗透性较差,也使浸漆效果不好。实践证明,工件温度在60~80度浸漆为宜。

2.漆的粘度

漆的粘度选择应适当,第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部,因此要求漆的流动性好一些,故漆的粘度应较低,一般可取22~26s(20度、4号粘度计);第二次浸漆时,主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜,因此漆的粘度应该大一些,一般取30~38s为宜。由于漆温对粘度影响很大,所以一般规定以20度为基准,故测量粘度时应根据漆的温度作适当调整。

3.浸漆时间

浸漆时间的选择原则:第一次浸漆,希望漆能尽量浸透到绕组内部,因此浸漆时间应长一些,约15~20min 第二次浸漆,主要是形成较好的表面漆膜,因此浸漆时间应短一些,以免时间过长反而将漆膜损坏,故约10~15min为宜。但一定要浸透,一直浸到不冒气泡为止,若不理想可适当延长浸漆时间。每次浸漆完成后,都要把定子绕组垂直放置,滴干余漆,时间应为30min,并用溶剂将其它部位余漆擦净。

浸漆方法

浸漆的主要方法有:浇浸、沉浸、真空压力浸。

对单台修理的电机浸漆,多采用浇浸,而沉浸和真空压力浸通常用于制造电机,对批量的可考虑沉浸,高压电机才采用真空压力浸。

常用的浇浸工艺方法为:

(a)取出预烘的电机,待温度凉至60~80度,竖直架于漆盘之上;

(b)将无溶剂漆灌入空饮料塑料瓶中,以便把握浇浸漆量;

(c)手拿装有绝缘漆的塑料瓶,斜倾瓶口使绝缘漆流出瓶口呈线状,从绕组上端部浇入绝缘漆,使漆在线圈中渗透并由绕组下端部回流到漆盘;

(d)当停止滴漆约20~30min,把电机定子翻过来,再将绝缘漆浇向绕组上端部(原下端部)直至渗透为止;

(e)再停止滴漆约30min后,用布蘸上煤油,将定子内膛及机座上的余漆清除,然后进行烘干;

(f)若需二次浸漆的,经烘干后取出凉至60~80度再进行二次浇浸,操作同上。


电机、变压器绕组的浸漆绝缘处理工艺

从沉浸即普通浸渍到多次浸渍,又到滴漆,滚浸和真空浸漆,真空压力浸渍发展到工艺连续的普通沉浸,滴漆和滚浸,最后到真空浸漆烘干一体化,形成了一系列多样的机械化连续作业,应用现代计算机技术和PLC技术自动化控制的浸渍工艺,这是不断地通过技术革新,生产需求和社会发展的推动,逐步演变发展,正是这种推动,又产生了新一代浸漆烘干机,节能、环保成一体的高新技术产品、名牌产品,国内外近600家用户使用。