电机绕组的浸漆工艺详解（目的/工序/方法/守则/注意事项）

电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满所有空间气隙，这样既可提高绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提高绕组的耐热性和散热性，还可提高绕组绝缘的机械性能、化学稳定性、导热性和散热效果和延缓老化，电动机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高。使定子绕组粘结成为一个结实的整体。

目前E、B级绝缘的电机定子绕组浸漆的处理，一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸式艺。

电机绕组浸漆烘干的工序

其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。

一：预烘

1.预烘目的

绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的浸透能力。

2.预烘方法

预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20-30度/h为宜。预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝缘应控制在120~125度，B级绝缘应达到125~130度，在该温度下保温4~6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60~80度开始浸漆。

二：浸漆

浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。

1. 浸漆温度

如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。实践证明，工件温度在60~80度浸漆为宜。

2. 漆的粘度

漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部，因此要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22~26s（20度、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30~38s为宜。由于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20度为基准，故测量粘度时应根据漆的温度作适当调整。

3. 浸漆时间

浸漆时间的选择原则：第一次浸漆，希望漆能尽量浸透到绕组内部，因此浸漆时间应长一些，约15~20min 第二次浸漆，主要是形成较好的表面漆膜，因此浸漆时间应短一些，以免时间过长反而将漆膜损坏，故约10~15min为宜。但一定要浸透，一直浸到不冒气泡为止，若不理想可适当延长浸漆时间。每次浸漆完成后，都要把定子绕组垂直放臵，滴干余漆，时间应为30min，并用溶剂将其它部位余漆擦净。

浸漆方法

浸漆的主要方法有：浇浸、沉浸、真空压力浸。

对单台修理的电机浸漆，多采用浇浸，而沉浸和真空压力浸通常用于制造电机，对批量的可考虑沉浸。

定子绕组浸漆干燥工艺守则

1、本守则适用于中心高≤132mm的电机定子绕组，在自动连续沉浸机中进行B级、F级一次绝缘浸渍处理。

2、 材料

2.1 浸渍材料：JF-9801F2级连续沉浸树脂（B级、F级）。

2.2 稀释剂：专用稀释剂。

2.3 清洗材料：苯乙烯。

3、 设备工具

3.1自动连续沉浸机，具有工件自动传送系统，配有强迫循环通风、排废风机、控制温度等。

3.2酒精温度计（0～100℃）、4号粘度计、秒表、500V兆欧表、时钟（计时监控用）。

3.4毛刷、揩布。

3.4 刮漆工具：铲刀、刮刀等。

4、 工艺准备

4.1 检查所用材料、设备、装臵、计量仪器和有关器具应符合使用要求。

4.2 检查有绕组定子铁心，其绕组端部绝缘不应有损伤、污迹，对引出线损伤、线圈碰伤、露铜、槽楔滑出、绑扎松开等工件应退回上道工序予以修整。

4.3 配漆：

4.3.1 在室温下，将JF-9801F2级连续沉浸树脂按甲、乙两个组份2:1（重量）比例，倒入贮漆箱，用搅拌工具搅拌均匀。

4.3.2 测量绝缘漆的粘度：先用温度计测量漆温，然后用4号粘度计测量漆的粘度（在漆面下约100mm外取样二次，求平均值），查附表一：漆的温度与粘度关系，如：对应23℃时，粘度为19.3～18.6S。

5、 工艺过程

5.1 设定工艺参数：

5.1.1工位状态：总工位30篮，其中预热3篮、冷却2篮、浸漆1篮、滴干2篮、凝胶10篮、固化10篮、装卸2篮。

5.1.2工艺参数设定及控制：参数见工艺参数表（附表二），其中“公进时间”由车间主管负责设置。

5.2 检查冷却水箱的水位情况，如果水箱内制冷机组蒸发器的盘管没有淹没，则须加入适量的清洁自来水，接通制冷机组的电源，启动压缩机冷却水箱中的水温，水温不低于5℃（防止结冰），这时冷水机的温控仪将切断制冷机组的电源，然后接通冷却水泵的电源，使冷却水在系统中循环（检查各管道及管接头处有无泄漏现象）。

5.3 开机前检查各控制开关的位置，“机修-工作”选择开关应拔在“工作”位臵上，节拍时间与沉浸时间应符合工艺参数表要求。

5.4 开启总电源开关，观察电源电压值及三相电源指示灯。

5.5将预臵加热开关拔至“非定时”位臵，按下“启动”按钮，这时热风循环风机开始运转，相应指示灯亮起。

5.6 制冷机工作1小时左右后，开启各烘道加热区的加热控制开关，各相应的指示灯亮起，主管加热器开始加热烘道，根据加热温度的要求，将加热状态选择开关拔至“加热”“恒温”或“停止”，以控制辅助加热器的工作状态。

5.7 合上排废风机开关，相应的指示灯亮起，风机开始动转，这时程序控制同时投入动作，如吊篮的位置正确，则隔热门及沉浸槽自动进入起始位置。

5.8 开启漆泵开关，相应的指示灯亮起，漆泵把漆液从贮漆箱送往沉浸槽，如需搅拌漆液，开启漆搅拌器开关，搅拌完毕后将开关关闭。

5.9 当烘道温度达到预定值时，将工件装入吊篮，开始浸烘作业。

5.10 工件卸下后，检查其内外表面漆膜是否均匀，如有漆瘤及漆膜过厚影响装配时，应趁热铲除漆瘤或刮漆，同时将引接线分离

质量检查

6.1漆的粘度、浸漆时间及烘炉温度按技术要求，绝缘电阻应大于20MΩ。

6.2 烘干后绕组表面漆膜色泽应均匀一致，手触漆膜应不粘手并稍有弹性，表面无裂纹和皱纹，其端部无变形、端部铜线无磕碰、露铜、引接线分离、槽楔无错位。

6.3 浸渍漆无变质、无杂质。

6.4 每批工件的浸烘处理都应按规定做好记录，交接班时要签字。

6.5 工件干燥后应经检验人员检验合格，在浸烘记录上签字后方可转移

注意事项

7.1 浸烘场所，严禁烟火及堆放易燃物品，应备有必要的消防器材，注意安全生产。

7.2 当漆液接触人体皮肤和眼睛时，用大量清水冲洗，严重时去医院救治。

7.3 定期清理活性碳纤维板，设备须按使用说明书要求定期进行维修保养。

7.4 工件应均匀地排列在吊篮内，吊篮不得倾斜。

7.5 工件装前，先清除吊篮底部的漆瘤，烘道温度未达到预定值时，不得进行浸烘作业。

7.6 设备内有工件时不允许停机。

7.7 设备运行时，不允许操作人员擅离岗位。要严格监控设备工作情况。

7.8 当设备出现故障时，应立即请机修人员修理。

7.9 不允许操作人员随意调节炉温及电气控制柜上的时间继电器。

7.10 在规定的时间内测量漆温及粘度，漆温最高不得超过40℃，当粘度超过时应在漆液中加入适量稀释剂，使粘度降到附表一（温度、粘度对照表）要求。

7.11 JF-9801F2级连续沉浸树脂是分组体系，使用时严格按比例配制，用多少配多少，工作结束后要用专用稀释剂清洗设备和输漆管路。

7.12 当停机时间超过2天时，开机前必须用苯乙烯清洗循环系统。

7.13 当发生突然停电等情况，恢复通电后，在设备内的定子（指在预烘工位以及正在沉浸的定子）应重新烘浸处理，确保质量。

7.14 停机时应先切断加热器的电源，10分钟后切断热风循环电机的电源，当机内从漆中挥发出来的气体基本消除后，再按下停止按钮。

7.15 沉浸槽中的漆面应高于绕组200mm以上。

7.16 工件在搬运堆放中应注意保护绕组和绝缘部位，以免发生碰伤现象。