连续沉浸机
连续沉浸机是在消化吸收国外先进技术，充分调研引进样机的基础上，结合我国国情而设计制造的。经实际使用，主要技术指标和性能已达到引进样机的先进水平，为国内电机、电器行业生产流水线和技术改造提供了可靠的先进设备。 连续沉浸机是适用于电机、电器行业电机绕组及各类电器线圈的自动连续沉浸设备，该设备采用了快干浸渍漆及其相应的浸渍工艺。与传统沉浸工艺相比有以下优点：
1.浸渍处理全过程从原来的几十小时缩短到几小时，因此，生产效率提高2-3倍； 2.加热电能节约60%—70%；
3.采用了制冷装置，使沉浸漆循环系统中的漆液温度控制在30度以下，从而解决了沉浸快干漆使用短的问题；
4.无溶剂漆的挥发成份一般不超过28%，有溶剂漆的挥发成份一般均大于50%，因此，不但能提高绕组绝缘性，而且大大改善了对环境的污染，显著地减少了发生爆炸及火灾的危险性。
5.由于浸烘后铁芯表面的漆膜厚度一般不超过0.02mm,所以可省去铁芯刮漆工艺.与滴漆工艺水平相比,铁芯有绝缘漆保护,防锈性能好. 此外,本设备还有如下优越性:
1.由于实现了自动连续沉浸,严格保证各项工艺参数,使浸渍质量比较稳定;
2.工件是放在具有聚四氟乙稀的吊篮内,聚四氟乙稀不粘漆,工件可任意放入吊篮内,且不受工件形状和尺寸的限制,不必专用夹具,操作方便,产品品种、规格变化时应变能力强，适用范围广；
3.由于本设备功能完善，工艺参数设定范围比较广，适用于家用电器电机、微特电机、分马力电机和电动工具、汽车电机、中小型电机、直流电机、电焊机等定转子绕组，各类电器线圈、小型变压器线圈的浸渍工艺；
4.为了满足电机绕组及电器线圈常压沉浸处理的要求，本设备具有浸渍工艺所需的各个工序与各项功能。其工艺流程为：装卸工件——工件预热——工件冷却——工件浸渍——工件滴干——工件胶化、固化。
连续沉浸机为链式传动结构，可分为传动系统，烘道系统及循环输送系统，制冷及冷却水循环系统、沉浸槽升降系统、隔热门启闭系统及使各系统自动协调的电器控制系统。其工作过程为：工件装入吊篮后，主传动系统按选定节拍时间自动将吊篮转入下一工位，进入预热烘道内进行预烘，预热烘道两侧有二扇隔热门，当主传动带动吊篮行进前，隔热门自动打开，吊篮进入工位后，隔热门自动关闭，使烘道温度不外泄。工件预热后，吊篮从预热烘道进入冷却区，工件稍冷却后进入沉浸工位，此时沉浸槽自动上升，将吊篮内工件浸入沉浸槽内，使工件浸漆，浸漆时间可调，浸漆结束后，沉浸槽自动下降，吊篮进入滴干区，工件上余漆滴落在余滴槽中。此后，吊篮进入胶化、固化烘道，此烘道两侧也有两扇隔热门自动启闭，吊篮从胶化烘道出来时，工件已自动连续完成了浸渍烘干过程。 主传动和沉浸槽升降，隔热门启闭均由电动机减速器驱动。烘道顶部两侧装有两排管状加热器，烘道顶部中央装有热风循环风机，烘道内温度均匀、热效率高。
漆液循环由沉浸槽、贮漆槽、循环泵及其管路组成。漆泵将漆液从贮漆槽打入沉浸槽再回流，使沉浸槽漆液液面高度保持不变。
制冷及冷却水系统由制冷机组、冷却水箱、贮漆槽，冷却水循环泵及管路组成，制冷机组蒸发器装于冷却水箱内、冷却水在沉浸槽和贮漆槽水管内循环流通，使漆液温度保持在30度以下。
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典型连续沉浸机技术参数
吊篮承载面积： 300×800 （mm×mm） 最大浸漆深度： 360（mm） 工件允许高度： 300（mm） 工位数： 30
节拍步进设定范围： 3-20（min） 烘道工作温度： 常温-150（℃）
浸漆槽尺寸： 400×900×400（mm×mm×mm） 传动链型号： 32A
工位间隔： 558。8（mm） 总装机容量： 100（kw）
外型尺寸： 8400×2200×2900（mm×mm×mm） 一、操作前的准备： 1、打开电源开关，检查电源各相电压是否正常、可编程序控制器是否处于运行状态（标有RUN的指示灯亮）。
2、主传动链条每星期视使用情况加高温黄油至少一次. 3、减速机每月检查,必要时加油. 4、传动部分,轴承每两月加油一次. 5、检查冷水机。 三、加热
启动风机及加热器对烘道进行加热，并调整各工段温度。 四、放入工件，浸漆烘干
待烘道内各区域温度都到了设定温度，将转换开关旋至程序，按下程序启动按钮，则系统按照设定的程序自动连续运转。其工作过程为：运行预告→主传动将吊篮转入下一工位→浸漆槽上升，→浸漆→浸漆槽下降→循环。